หนึ่ง ต้องกำหนดกรอบการคำนวณให้ชัดเจนก่อน
ในการคำนวณการใช้พลังงานไฟฟ้าของเครื่องอัดอากาศ ควรใช้ค่ากำลังไฟฟ้าเข้าหรือค่ากำลังไฟฟ้าที่วัดได้จริงเป็นหลัก แทนที่จะพิจารณาเพียงค่ากำลังไฟฟ้าสูงสุดตามป้ายระบุของมอเตอร์เท่านั้น ทั้งนี้ เพราะค่ากำลังไฟฟ้าสูงสุดของมอเตอร์เป็นค่าอ้างอิงภายใต้สภาวะการทำงานตามการออกแบบ ส่วนการใช้พลังงานจริงนั้นจะถูกกระทบจากปัจจัยต่าง ๆ เช่น ระดับโหลด อุณหภูมิความดันไอเสีย อุณหภูมิอากาศเข้า การรั่วไหลของระบบขนส่งลม และสภาพการบำรุงรักษา เป็นต้น
2. สูตรคำนวณที่ใช้บ่อย
- คำนวณตามกำลังและเวลา:การใช้พลังงานไฟฟ้า (kWh) = กำลังไฟฟ้าเข้า (kW) × เวลาการทำงาน (ชั่วโมง) หากทราบเพียงค่ากำลังไฟฟ้าพิกัดของมอเตอร์ ก็สามารถใช้ค่านี้เป็นค่าประมาณได้เมื่อโหลดมีความคงที่ค่อนข้างสูง
- คำนวณตามกำลังเฉพาะและปริมาตรการระบายอากาศ:การใช้พลังงานไฟฟ้า (kWh) = กำลังเฉพาะ (kW /(m³/min)）×ปริมาตรการระบายอากาศจริง（m³/min) × เวลาการทำงาน (ชั่วโมง) กำลังเฉพาะมักใช้ในการประเมินระดับประสิทธิภาพพลังงานของเครื่องอัดอากาศภายใต้สภาวะการปล่อยอากาศที่กำหนดไว้
- โดยประมาณตามอัตราการโหลด:การใช้พลังงานไฟฟ้า (kWh) ≈ กำลังไฟฟ้าที่กำหนด (kW) × ค่าสัมประสิทธิ์การโหลด × เวลาทำงาน (ชั่วโมง) ค่าสัมประสิทธิ์การโหลดสามารถประเมินได้โดยพิจารณาร่วมกับสัดส่วนเวลาในการโหลด การเปลี่ยนแปลงของกระแสไฟฟ้า หรือข้อมูลจากเครื่องวัดอัตราการไหล
3. ผลกระทบต่อปริมาณไฟฟ้าจากการทำงานแบบเพิ่มและลดโหลด
สถานะการโหลดและปล่อยโหลดที่พบบ่อยของเครื่องอัดอากาศแบบใช้ความถี่ไฟฟ้าแรงสูง ขณะโหลด มอเตอร์จะทำงานใกล้เคียงกับกำลังไฟฟ้าสูงสุด ส่วนขณะปล่อยโหลด ปริมาณลมที่ระบายออกจะลดลง แต่มอเตอร์ยังคงใช้พลังงานไฟฟ้าอยู่ในระดับหนึ่ง ดังนั้น จึงไม่สามารถคำนวณได้เพียงโดยใช้เวลาที่มอเตอร์ทำงานเต็มกำลัง แต่ควรพิจารณาค่ากำลังหรือค่ากระแสเฉลี่ยตลอดรอบการทำงานทั้งหมดแทน
หากเครื่องอัดอากาศทำงานในสภาวะการเพิ่มและลดโหลดบ่อยครั้งเป็นเวลานาน อาจบ่งชี้ว่าปริมาณการใช้งานลมมีความผันผวนสูง ขนาดถังเก็บลมไม่เพียงพอ ช่วงแรงดันที่ตั้งไว้แคบเกินไป หรือมีการรั่วซึมในระบบท่อส่งลม
4. ตัวอย่างการคำนวณ
สมมติว่าเครื่องอัดอากาศเครื่องหนึ่งมีกำลังไฟฟ้าเข้าที่กำหนดไว้เป็น 22 kW โดยทำงานวันละ 8 ชั่วโมง และจากการเก็บสถิติ ณ สถานที่จริง อัตราการใช้งานโหลดอยู่ที่ประมาณ 70% สามารถประมาณค่าได้ตามสูตรดังต่อไปนี้:
การใช้พลังงานไฟฟ้ารายวัน ≈ 22 kW × 8 ชม × 70% = 123.2 กิโลวัตต์ชั่วโมง
ผลลัพธ์ดังกล่าวเป็นค่าประมาณ หากอุปกรณ์มีการลดโหลดอย่างชัดเจน ความดันผันผวน หรือสภาพการเข้าอากาศเปลี่ยนแปลงระหว่างการทำงาน ปริมาณการใช้ไฟฟ้าจริงอาจแตกต่างจากค่านี้
๕. วิธีการตรวจวัดภาคสนาม
- ติดตั้งมิเตอร์วัดพลังงานไฟฟ้าหรือโมดูลตรวจวัดกำลังไฟฟ้าในตู้ควบคุมระบบอัดอากาศ เพื่ออ่านค่าการใช้พลังงานไฟฟ้าในช่วงเวลาหนึ่งได้โดยตรง
- บันทึกเวลาในการโหลด เวลาในการถอดโหลด ความดันไอเสีย และการเปลี่ยนแปลงของกระแสไฟฟ้า พร้อมคำนวณค่ากำลังเฉลี่ย
- หากมีอุปกรณ์หลายเครื่องทำงานพร้อมกันแบบขนาน ขอแนะนำให้ทำการวัดค่าแยกกัน เพื่อหลีกเลี่ยงการรบกวนซึ่งกันและกันที่อาจทำให้ข้อมูลผิดเพี้ยนได้
- เมื่อ具备เงื่อนไข สามารถบันทึกปริมาตรการระบายอากาศได้พร้อมกัน เพื่อใช้ในการประเมินว่าค่ากำลังเฉพาะต่อหน่วยนั้นอยู่ในช่วงที่เหมาะสมหรือไม่
6. ปัจจัยที่พบบ่อยซึ่งส่งผลต่อการใช้พลังงานไฟฟ้า
- การตั้งค่าความดันไอเสีย:ยิ่งตั้งค่าแรงดันสูงขึ้น กระบวนการบีบอัดก็มักจะใช้พลังงานมากขึ้นตามไปด้วย
- สภาวะการดูดอากาศ:อุณหภูมิอากาศเข้าสูงเกินไป ไส้กรองอุดตัน หรือการระบายอากาศไม่ดี ล้วนส่งผลให้การใช้พลังงานเพิ่มขึ้นทั้งสิ้น
- การรั่วไหลของระบบท่อส่ง:การรั่วไหลของอากาศอัดจะทำให้อุปกรณ์ทำงานโหลดบ่อยครั้ง ส่งผลให้เกิดการสิ้นเปลืองพลังงานไฟฟ้าโดยไม่จำเป็นเพิ่มขึ้น
- สถานะการบำรุงรักษา:ไส้กรอง สารหล่อลื่น และเครื่องทำความเย็น รวมถึงชิ้นส่วนอื่นๆ ที่อยู่ในสภาพไม่ดี อาจทำให้ความต้านทานของระบบเพิ่มขึ้นได้
- การจับคู่ก๊าซ:ความจุของอุปกรณ์ไม่สอดคล้องกับความต้องการใช้แก๊ส ทำให้เกิดการสูญเสียขณะทำงานแบบไม่มีโหลดหรือการเปิด–ปิดเครื่องบ่อยครั้งได้ง่าย
7. ข้อเสนอแนะด้านการคำนวณ
หากเป็นการคำนวณต้นทุนประจำวัน ขอแนะนำให้ยึดข้อมูลจากมิเตอร์ไฟฟ้าเป็นหลัก; หากเป็นการเลือกขนาดหรือการประเมินการประหยัดพลังงาน ควรพิจารณาควบคู่ไปกับค่ากำลังเฉพาะต่อหน่วย พลังงานโหลด ความดันลมระบาย และกราฟการใช้ลม ในการคำนวณ ควรใช้ปริมาณการใช้ไฟฟ้าและปริมาณการระบายอากาศในช่วงเวลาเดียวกัน เพื่อหลีกเลี่ยงการสรุปผลที่หยาบเกินไปโดยอาศัยเพียงค่ากำลังบนป้ายระบุเท่านั้น
ยังไม่มีความคิดเห็นยินดีต้อนรับสู่การคว้าโซฟา ~