ระบบลมอัดในโรงงานและอาคารโรงงานกำหนดปริมาณลมได้จากอะไร

การจัดสรรปริมาณลมอัดในระบบลมอัดของโรงงานอย่างเป็นวิทยาศาสตร์ถือเป็นหัวใจสำคัญในการรับประกันประสิทธิภาพการผลิตและลดต้นทุนการดำเนินงาน การกำหนดปริมาณลมอัดจำเป็นต้องพิจารณาอย่างรอบด้าน ทั้งความต้องการของเครื่องจักร ลักษณะการใช้งาน และอัตราการสูญเสียในระบบ ต่อไปนี้จะอธิบายหลักเกณฑ์และวิธีการที่สำคัญจากมุมมองเชิงเทคนิค:

1. การคำนวณความต้องการของอุปกรณ์ที่ใช้ก๊าซ

1. สถิติปริมาณการใช้ก๊าซของอุปกรณ์
   จำเป็นต้องจัดทำสถิติจำแนกประเภทของอุปกรณ์ที่ใช้ก๊าซทั่วทั้งโรงงาน พร้อมทั้งกำหนดอัตราการบริโภคก๊าซตามพิกัดของอุปกรณ์แต่ละประเภท เช่น:
   • เครื่องมือนิวเมติก: เช่น ปืนลม หรือปืนพ่นสี โดยเครื่องแต่ละตัวมีอัตราการใช้ลมประมาณ 0. 2-0.6m³/min；
   • อุปกรณ์อัตโนมัติเช่น หุ่นยนต์จับชิ้นงานแบบนิวเมติก อุปกรณ์ลำเลียง ปริมาณการใช้ลมต่อหนึ่งเครื่องประมาณ 0. 5-1.5m³/min；
   • อุปกรณ์กระบวนการผลิตเช่น เครื่องพ่นสี เครื่องเป่าขวด ซึ่งเครื่องแต่ละตัวอาจใช้อากาศได้ถึง 3- 8m³/min。
2. การวิเคราะห์ช่วงความต้องการก๊าซสูงและต่ำ
   ด้วยการเก็บข้อมูลผ่านระบบ PLC หรือการตรวจสอบจากมิเตอร์วัดพลังงานไฟฟ้า สามารถวาดกราฟแนวโน้มการใช้ก๊าซตลอด 24 ชั่วโมง เพื่อระบุช่วงความต้องการสูงสุดและช่วงความต้องการต่ำสุด อันเป็นฐานข้อมูลสนับสนุนการเลือกขนาดของระบบ

สอง. การปรับค่าสัมประสิทธิ์แบบไดนามิก

1. ค่าสัมประสิทธิ์การใช้งานพร้อมกัน (ค่า K)
   กำหนดสัมประสิทธิ์การใช้งานพร้อมกันตามลักษณะการใช้งานของอุปกรณ์ เพื่อหลีกเลี่ยงการเสียทรัพยากรจากการนำค่าปริมาณก๊าซพิกัดของอุปกรณ์มาบวกกันอย่างง่ายดาย:
   • โรงงานแบบผลิตต่อเนื่อง(เช่น อุตสาหกรรมเคมี อาหาร): ค่า K ให้เลือกอยู่ในช่วง 0.7–0.8;
   • โรงงานประเภทการผลิตแบบไม่ต่อเนื่อง(เช่น ชิ้นส่วนยานยนต์): ค่า K เลือกอยู่ในช่วง 0.6–0.7;
   • โรงงานที่มีการทำงานเป็นกะหลายกะ: ต้องคำนวณค่า K เป็นช่วงเวลา เช่น ผลัดกลางวัน 0.75 ผลัดกลางคืน 0.65
2. การออกแบบเพื่อรองรับความผันผวนของการใช้ก๊าซ
   ในการติดตั้งถังเก็บลม ต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าปริมาตรของถัง ≥ 10% ของปริมาณอากาศที่ต้องการใช้รวมทั้งหมด -15% เพื่อให้การใช้งานลมมีความราบรื่นและลดการสตาร์ต–หยุดเครื่องอัดอากาศบ่อยครั้ง

สาม. การชดเชยการสูญเสียของระบบ

1. การสูญเสียแรงดันในท่อ
   ความยาวของท่อ เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ จำนวนข้อศอก และปัจจัยอื่น ๆ ล้วนก่อให้เกิดการสูญเสียแรงดัน ซึ่งต้องประมาณตามสูตรดังต่อไปนี้:
   • ความสูญเสียแรงดัน (ΔP) = 1.6×(L/D)×Q²
     （L: ความยาวของท่อ, D: เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ, Q: อัตราการไหล）
   • โดยทั่วไปต้องเผื่อปริมาณก๊าซสำหรับชดเชยไว้ 5%–15%
2. การควบคุมปริมาณการรั่วไหล
   อัตราการรั่วของระบบลมอัดโดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 10%–30% ซึ่งจำเป็นต้องควบคุมด้วยมาตรการดังต่อไปนี้:
   • ดำเนินการตรวจหาการรั่วด้วยคลื่นอัลตราโซนิกเป็นประจำ และซ่อมแซมจุดรั่วที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางไม่น้อยกว่า DN10
   • ในการออกแบบ ให้เผื่อปริมาณก๊าซไว้ 10%–20% เพื่อชดเชยการรั่วไหล

4. การเตรียมพร้อมสำหรับการขยายตัวในอนาคต

1. ความต้องการขยายกำลังการผลิต
   ตามแผนพัฒนาขององค์กร ได้จัดสรรกำลังการผลิตก๊าซสำรองไว้ในสัดส่วนร้อยละ 20–30 เพื่อหลีกเลี่ยงการต้องปรับปรุงระบบเนื่องจากการขยายกำลังการผลิต

2. พื้นที่สำหรับการยกระดับกระบวนการผลิต
   สำหรับการอัปเกรดระบบอัตโนมัติและการติดตั้งอุปกรณ์กระบวนการผลิตใหม่ ควรจัดเตรียมช่องเชื่อมต่อไว้ล่วงหน้า และแนะนำให้ใช้การออกแบบแบบโมดูลาร์ เพื่อให้ง่ายต่อการขยายระบบในระยะต่อไป

ห้า. กรณีศึกษาการจัดพอร์ตในอุตสาหกรรมเด่น

หก. การเฝ้าตรวจและปรับปรุงประสิทธิภาพอัจฉริยะ

1. แพลตฟอร์มการจัดการประสิทธิภาพพลังงาน
   นำระบบบริหารจัดการอากาศอัด (CAMS) มาใช้งาน พร้อมทั้งติดตามตรวจสอบอัตราการไหล ความดัน และกำลังไฟฟ้าแบบเรียลไทม์ และวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่เพื่อระบุศักยภาพในการประหยัดพลังงาน

2. การควบคุมความเร็วแบบไดนามิก
   ใช้การเชื่อมโยงระหว่างอินเวอร์เตอร์กับเซ็นเซอร์วัดความดัน เพื่อปรับความเร็วรอบของเครื่องอัดอากาศโดยอัตโนมัติตามความต้องการใช้อากาศ ทำให้สามารถประหยัดพลังงานได้สูงสุดถึง 15% -35%。

บทสรุป
การกำหนดปริมาณลมอัดในระบบลมอัดของโรงงานจำเป็นต้องยึดหลัก “จัดสรรตามความต้องการ ชดเชยแบบไดนามิก และเผื่อสำหรับการขยายเพิ่ม” โดยอาศัยการคำนวณอย่างเป็นวิทยาศาสตร์และการเฝ้าติดตามแบบอัจฉริยะ เพื่อให้ปริมาณลมอัดสอดคล้องแม่นยำกับความต้องการ องค์กรควรจัดตั้งกลไกประเมินประสิทธิภาพพลังงานประจำปี พร้อมทั้งปรับปรุงและเพิ่มประสิทธิภาพการกำหนดค่าระบบอย่างต่อเนื่องตามการเปลี่ยนแปลงของการผลิต เพื่อรักษาความต่อเนื่องในการดำเนินการผลิต พร้อมทั้งลดต้นทุนการดำเนินงานตลอดวงจรชีวิตของระบบ