เครื่องอัดอากาศที่ไม่ได้ระบายน้ำเป็นเวลานานมีความเสี่ยงต่อการระเบิดในเชิงศักยภาพ แต่ไม่ใช่ว่าจะเกิดการระเบิดขึ้นโดยตรงและหลีกเลี่ยงไม่ได้ ความเสี่ยงดังกล่าวค่อยๆ ก่อตัวขึ้นอย่างช้าๆ
เส้นทางหลักที่ทำให้เกิดการระเบิดโดยอ้อม
การไม่ระบายน้ำเป็นเวลานานจะทำให้น้ำควบแน่นปนเปื้อนเข้าไปในน้ำมันหล่อลื่น ส่งผลให้น้ำมันเกิดการอิมัลชันจนเสื่อมประสิทธิภาพ การหล่อลื่นลดลงอย่างมาก อุณหภูมิการทำงานของเครื่องจักรพุ่งสูงผิดปกติ และเร่งการเกิดคราบคาร์บอนภายใน หากคราบคาร์บอนเผชิญกับสภาพอุณหภูมิสูง จะเกิดการลุกไหม้เองได้ง่าย ซึ่งอาจจุดไฟต่อเนื่องไปยังละอองน้ำมันที่ผสมกับอากาศจนติดไฟภายในระบบ นำไปสู่การระเบิดในที่สุด; ขณะเดียวกัน น้ำที่สะสมอยู่จะกัดกร่อนผิวภายในถังเก็บลม ทำให้ผนังถังบางลง ความสามารถในการรับแรงดันลดลงอย่างมาก และในสภาวะแรงดันเกินก็อาจเกิดการระเบิดทางกายภาพได้
ความเสี่ยงเพิ่มเติมที่ทับซ้อนกัน
น้ำที่ขังอยู่ยังอาจทำให้ตู้ควบคุมไฟฟ้าเกิดการลัดวงจร หรือเกิดความผันผวนของแรงดันในระบบอย่างผิดปกติ เป็นการขยายความเสี่ยงด้านความปลอดภัยของอุปกรณ์ และเพิ่มโอกาสในการเกิดอุบัติเหตุระเบิด
เราได้รวบรวมแนวทางปฏิบัติที่สามารถนำไปใช้ได้จริง ทั้งเรื่องความถี่ในการระบายน้ำเพื่อความปลอดภัยของเครื่องอัดอากาศ และรายการตรวจสอบประจำวัน ซึ่งผู้เริ่มต้นก็สามารถนำไปปรับใช้ได้ทันที ดังนี้:
1. ความถี่ในการระบายน้ำตามสถานการณ์
| สภาพการทำงาน | ความถี่ในการระบายน้ำที่แนะนำ | ประเด็นสำคัญในการดำเนินงาน |
| การเดินเครื่องต่อเนื่องภายใต้ภาระสูง (เดินเครื่องเต็มโหลดวันละไม่น้อยกว่า 8 ชั่วโมง) | ระบายน้ำด้วยมือทุก 4 ชั่วโมง และหลังจากหยุดเครื่องทุกวัน ให้ทำการระบายน้ำออกจากทั้งระบบอย่างหมดจด | ครอบคลุมจุดระบายน้ำหลัก 4 จุด ได้แก่ ถังเก็บก๊าซ ถังแยกน้ำมันและก๊าซ เครื่องกรอง และบริเวณจุดต่ำสุดของท่อ |
| สภาพอากาศชื้นสูงในฤดูมรสุมและอุณหภูมิสูงทางภาคใต้ | ระบายน้ำวันละอย่างน้อย 2 ครั้ง ในช่วงที่มีฝนตกหรือสภาพอากาศชื้นให้เพิ่มความถี่เป็นทุก 8 ชั่วโมงต่อครั้ง | หลังจากระบายน้ำออกแล้ว ให้ตรวจสอบว่าวาล์วปิดสนิท เพื่อป้องกันไม่ให้อากาศเย็นไหลย้อนกลับเข้ามา |
| สภาพแวดล้อมอุณหภูมิต่ำในฤดูหนาว | ระบายน้ำออกจากแต่ละชั้นหลายครั้ง หลังการระบายน้ำให้ตรวจสอบให้มั่นใจว่าไม่มีน้ำขังตกค้าง | ป้องกันการสะสมของน้ำในท่อและวาล์วจนเกิดการแข็งตัวและอุดตัน |
| การเดินเครื่องแบบช่วงเวลาด้วยโหลดต่ำ (ระยะเวลาเดินเครื่องต่อวันไม่ถึง 2 ชั่วโมง) | ระบายน้ำทุก 5–10 วัน | ก่อนเริ่มเดินเครื่อง ให้กดทดสอบวาล์วระบายน้ำอัตโนมัติด้วยตนเองเพื่อตรวจสอบความคล่องตัวในการทำงาน |
๒. รายการตรวจสอบความปลอดภัยประจำวัน ก่อนเปิดเครื่องตรวจเช็ก ยืนยันระดับน้ำมันหล่อลื่นอยู่ระหว่างขีดบน–ขีดล่างของกระจกมองน้ำมัน ไม่มีลักษณะเป็นอิมัลชันสีขาว; ตรวจสอบวาล์วระบายน้ำทุกจุดว่าไม่อุดตัน ไม่เป็นสนิม และทำการระบายเอาน้ำค้างที่ตกค้างในท่อออกให้หมดล่วงหน้า ระหว่างเดินเครื่องตรวจตรา ตรวจรอบทุกชั่วโมง บันทึกค่าแรงดันลมปล่อยและอุณหภูมิลมปล่อย ฟังเสียงเพื่อตรวจหาเสียงผิดปกติจากการเสียดสีของโลหะ พร้อมทั้งตรวจสอบให้แน่ใจว่าวาล์วนิรภัยสามารถทำงานได้อย่างคล่องตัว หลังหยุดเครื่องเก็บงาน ระบายน้ำคอนเดนเสทออกจากทั้งระบบ ทำความสะอาดฝุ่นและคราบน้ำมันบนผิวตัวเครื่องและแผงระบายความร้อน ตรวจสอบให้แน่ใจว่าปุ่มหยุดฉุกเฉินใช้งานได้ตามปกติ พร้อมทั้งบันทึกปริมาณน้ำที่ระบายออกในครั้งนี้ หากปริมาณน้ำที่ระบายออกเพิ่มขึ้นอย่างกะทันหัน ต้องรีบตรวจสอบหาสาเหตุจากความบกพร่องของระบบซีลโดยทันที การบำรุงรักษาวาล์วระบายน้ำอัตโนมัติ ทดสอบการระบายน้ำของวาล์วระบายน้ำอัตโนมัติแบบแมนนวลเดือนละ ๑ ครั้ง พร้อมทั้งทำความสะอาดเศษสิ่งสกปรกบนไส้กรอง เพื่อป้องกันไม่ให้เซ็นเซอร์อุดตันจนทำให้การระบายน้ำล้มเหลว