๑. กำหนดข้อมูลพื้นฐานและการแปลงหน่วยให้ชัดเจน
ในการคำนวณต้นทุนของอากาศอัด ก่อนอื่นจำเป็นต้องแปลงปริมาณการใช้อากาศของอุปกรณ์ให้เป็นหน่วยคำนวณมาตรฐาน โดยทราบว่าอุปกรณ์มีอัตราการใช้อากาศ 350 ลิตรต่อนาที (L/min）。
- อัตราการใช้ก๊าซต่อนาที: 350 L/min = 0.35 ลูกบาศก์เมตรต่อนาที（m³/min）。
- ปริมาณการใช้ก๊าซต่อชั่วโมง: 0.35 m³/min × 60 นาที = 21 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง（m³/h）。
นั่นหมายความว่า อุปกรณ์ดังกล่าวเมื่อทำงานต่อเนื่องเต็มกำลัง จะใช้ลมอัดปริมาตร 21 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมง
2. คำนวณต้นทุนการผลิตอากาศอัดต่อหนึ่งลูกบาศก์เมตร
ต้นทุนของอากาศอัดส่วนใหญ่เกิดจากการใช้พลังงานไฟฟ้าในการเดินเครื่องคอมเพรสเซอร์ ในการคำนวณต้นทุนการใช้อากาศของอุปกรณ์ จำเป็นต้องคำนวณต้นทุนค่าไฟฟ้ารวมต่ออากาศอัดหนึ่งลูกบาศก์เมตรเสียก่อน
สูตรการคำนวณคือ:ต้นทุนการผลิตก๊าซต่อ 1 ลูกบาศก์เมตร = กำลังไฟฟ้าเข้าของเครื่องอัดอากาศ (kW) ÷ ปริมาณการผลิตก๊าซจริงของเครื่องอัดอากาศ (m³/min) × 60 ÷ ราคาไฟฟ้า (หยวน/กิโลวัตต์ชั่วโมง).
ในสถานการณ์ทางอุตสาหกรรมจริง เนื่องจากเครื่องอัดอากาศแต่ละระดับประสิทธิภาพพลังงานมีประสิทธิภาพการผลิตอากาศที่แตกต่างกัน ผู้ประกอบการสามารถคำนวณปริมาณพลังงานไฟฟ้าที่ใช้จริงในการผลิตอากาศอัด 1 ลูกบาศก์เมตร โดยอาศัยข้อมูลบนป้ายกำกับของเครื่องอัดอากาศหรือข้อมูลจากมิเตอร์ไฟฟ้าขณะเดินเครื่องจริง เมื่อรวมกับอัตราค่าไฟฟ้าสำหรับภาคอุตสาหกรรมในพื้นที่แล้ว ก็จะได้ต้นทุนการผลิตพื้นฐานต่ออากาศอัด 1 ลูกบาศก์เมตร
3. ค่าใช้จ่ายด้านก๊าซโดยตรงของอุปกรณ์คำนวณ
เมื่อได้ค่าใช้จ่ายต่อปริมาตรอากาศอัดหนึ่งลูกบาศก์เมตรแล้ว ก็สามารถคำนวณค่าใช้จ่ายด้านการใช้อากาศโดยตรงของอุปกรณ์ดังกล่าวได้
ต้นทุนการใช้ก๊าซโดยตรงต่อชั่วโมง = ปริมาณการใช้ก๊าซต่อชั่วโมงของอุปกรณ์ (m³/h) × ต้นทุนอากาศอัดต่อลูกบาศก์เมตร (หยวน/ m³).
โดยใช้ปริมาณการใช้ก๊าซ 21 ลูกบาศก์เมตรต่อชั่วโมงเป็นตัวอย่าง เมื่อนำต้นทุนรวมต่อลูกบาศก์เมตรของอากาศอัดที่ทราบแล้วมาคูณด้วย 21 ก็จะได้ต้นทุนค่าใช้จ่ายด้านอากาศอัดโดยตรงต่อชั่วโมงของอุปกรณ์นั้น ต่อจากนั้น ให้คูณด้วยจำนวนชั่วโมงการทำงานเฉลี่ยต่อวันและจำนวนวันทำงานเฉลี่ยต่อเดือนของอุปกรณ์ ก็จะได้ต้นทุนการใช้พลังงานโดยตรงรายเดือนหรือรายปี
4. การประเมินต้นทุนแฝงและช่องว่างในการปรับปรุงประสิทธิภาพ
นอกเหนือจากค่าไฟฟ้าโดยตรงแล้ว ต้นทุนการเป็นเจ้าของระบบอากาศอัดโดยรวมยังรวมถึงค่าใช้จ่ายแฝงอื่นๆ อีกด้วย ในการประเมินต้นทุนอย่างครอบคลุม ขอแนะนำให้พิจารณาปัจจัยดังต่อไปนี้:
- การสูญเสียจากการรั่วไหลของระบบท่อส่งน้ำการรั่วไหลของอากาศอัดระหว่างกระบวนการส่งจ่ายจะทำให้ปริมาณการผลิตอากาศที่แท้จริงมากกว่าปริมาณการใช้งานจริงของอุปกรณ์ ค่าไฟฟ้าที่สูญเสียไปในส่วนนี้ควรแบ่งจ่ายให้กับอุปกรณ์ที่ใช้อากาศ
- ค่าเสื่อมราคาและการบำรุงรักษาอุปกรณ์: ค่าเสื่อมราคาจากการจัดซื้อเครื่องอัดอากาศ ค่าเปลี่ยนน้ำมันหล่อลื่น ค่าใช้จ่ายสำหรับไส้กรองและวัสดุสิ้นเปลือง รวมถึงค่าบำรุงรักษาตามกำหนดเวลา
- การสูญเสียจากการลดแรงดัน: ความสูญเสียแรงดันที่เกิดจากการออกแบบระบบท่อที่ไม่เหมาะสม จะทำให้เครื่องอัดอากาศต้องทำงานภายใต้แรงดันที่สูงขึ้น ส่งผลให้เกิดการใช้พลังงานเพิ่มขึ้นอย่างไม่จำเป็น
ด้วยการพัฒนาแบบจำลองการคำนวณเชิงบูรณาการที่ครอบคลุมค่าไฟฟ้าโดยตรงและค่าความสูญเสียแฝง องค์กรสามารถประเมินต้นทุนการดำเนินงานที่แท้จริงของอุปกรณ์ระบบลมได้อย่างแม่นยำยิ่งขึ้น และยังช่วยให้มีข้อมูลอ้างอิงที่เชื่อถือได้สำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้พลังงานและการเพิ่มประสิทธิภาพเครือข่ายท่อในระยะต่อไป
ยังไม่มีความคิดเห็นยินดีต้อนรับสู่การคว้าโซฟา ~